现阶段国家环保力度不断加大，沿海经济发达地区和四川、河南等省分别出台了水泥窑超低排放标准，提出水泥行业烟气治理超低排放目标值，

要求颗粒物的排放浓度≤10mg/m3（标）。面对国家越来越严格的排放标准，早期设计的袋除尘器已不能满足现在的排放标准，对其进行改造

势在必行。

2、改造方案
此次改造的基本思路是在不改变原有工艺流程的原则下，依据目前袋除尘器的运行情况进行改造，实现投资少、阻力小、排放浓度低等目标。

 2.1 改造方案的比选
原有袋除尘器的设计风量为820 000m3/h，配备4160条ϕ160mm×6000mm的滤袋，过滤面积为12540m2，过滤风速1.09m/min。本次改造设计

风量增大到880 000m3/h，为满足粉尘排放浓度<10mg/m3（标）的要求，将过滤风速调整为0.8m/min，需要的总过滤面积为18328m2 。为满

足过滤面积要求，共有3种方案可选： 方案1：更换更长的滤袋。经计算，只有将除尘器所有的 4 160 条滤袋全部更换为ϕ160mm×9000mm滤

袋，才能确保总过滤面积和过滤速度。 方案2：增加原有规格滤袋的数量，经计算，需增加1 920条ϕ160mm×6 000mm的滤袋。 方案3：调整滤

袋长度，增加滤袋数量。
原袋除尘器已使用了所有的壳体空间，布局为2列，每列5个袋室，每个袋室416条滤袋。如果采用方案2，需要新增袋室，经分析，如果增加袋室，

只能放置在除尘器入口或出口，而除尘器的入口和出口均已无空间布置新的袋室。方案3相对方案1新增的壳体高度小，设备钢耗少，更加经济。

另外，方案1选用9m超长滤袋，原除尘器壳体结构难以保证滤袋的使用性能。但如果更换为超长滤袋低压行喷吹除尘器，则需要进行相应的结

构改造，费用将大大增加。综上比较，优选了方案3（见图1）。

为了降低改造成本和减少拆除成本，保留了原袋除尘器的基础、排灰系统、灰斗、收尘器壳体，仅拆除原袋除尘器顶部的喷吹箱。针对改造风量

增大、滤袋布置空间有限的问题，经过现场勘查和数据比较，我们决定拆除原袋除尘器壳体内沿气流方向的横撑，重新调整滤袋布置，将每个袋

室的滤袋数量由原来416个增加到456 个，同时采用ϕ160mm×8 000mm 的滤袋，将过滤风速降低到0.8m/min以下。原袋除尘器及改造后除尘器

参数见表1。

2.2 壳体改造
由于拆除了原袋除尘器壳体内沿气流方向的横撑，原壳体端板需进行强度校核。拆除原壳体端板部分保温材料，测量原壳体端板的主筋为10号槽钢，

间距为2m，加强筋强度校核不能满足壳体耐压要求，需对壳体进行补强。如果在壳体端板内部进行补强，增加的型材距离滤袋间距仅为90mm，

容易损坏滤袋，且施工作业难度大。综合考虑后，我们决定在壳体端板外部进行补强，将原端板主筋处保温材料拆除，在其原来端板的主筋处增加

型材，组成组合截面，提高强度。由于业主停窑时间短，改造工程工期紧张，在外部进行补强工作可以利用除尘器整体保温层制造时间进行，避免

占用改造工程工期。 原袋除尘器的喷吹箱采用顶部换袋结构，由于顶部换袋结构的喷吹箱人孔门尺寸大、压盖不严、密封胶条老化等问题，造成喷

吹箱漏风率高。而室内换袋结构的每个袋室只有一个比较小的侧面人孔门，且采用双层检修门，漏风率要远远低于顶部换袋结构。所以此次改造采

用了室内换袋结构配以双层检修门，同时加强对除尘器本身和除尘系统中其他设备和管道的密封，可将漏风量降到最低。 由于工期紧张，安装时采

用模块化安装，吊装前在地面上对净气室和喷吹单元进行预组装，再整体吊装坐落于壳体顶部，减少起吊次数和高空作业施工焊接量。

 2.3 滤袋的选择
水泥窑尾除尘器滤袋一般使用玻纤覆膜或P84滤料。P84滤料性能优良但价格昂贵，玻纤覆膜滤料耐温、耐湿、耐腐蚀、 “表面”过滤性能高，但不耐折、

易损坏。此次改造选用了复合P84覆膜滤料，该滤料具有以下三个显著特点：
（1）能够在260℃温度下长期使用，具有足够的温度空间以应付停机与意外事件等。
（2）在酸性废气及碱性粉尘环境下，有很好的化学稳定性。
（3）过滤效率高。覆膜滤料主要是通过微孔PTFE薄膜进行表面过滤。微米级的孔径使覆膜滤料几乎能截留含尘气流中的全部粉尘，具有极高的过滤效

率，可将灰尘截留在滤料表面。过滤的粉尘很容易从薄膜表面清除，清灰效果好，使用的清灰压力强度较低，从而提高了滤料的使用寿命，并可显著

减少除尘器的检修工作量，降低运行成本。 根据实验及CFD模拟验证，普通3″脉冲阀在低压（0.2~0.3MPa）喷吹条件下，袋长8m的滤袋袋底的压力

与普通滤袋（6m）比较，并无太大变化，其产生的振幅，足以将滤袋表面的粉尘清除。

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